Как обеспечивается качество продукции

В современном мире, в условиях жесткой конкуренции, выигрывает тот, чья продукция будет не только функционально насыщенной, но также качественной и надежной.

Согласно традициям МЗТА особое внимание уделяется удовлетворению высоких требований к качеству приборов КОНТАР. Наиболее жестким испытаниям контроллеры подвергаются еще на стадии разработки. Каждая модель при разработке или модернизации проходит полный цикл температурных испытаний в диапазоне, более широком, чем заявлено в паспортных данных – от -40°С до +90°С.

Кроме того, важнейшей характеристикой контроллеров является устойчивая работа в жестких условиях электромагнитных помех. Поэтому все контроллеры и модули проходят испытания в сертифицированных лабораториях РОСТЕСТ на электромагнитную совместимость и устойчивость при воздействии импульсных и искровых помех.

Перед запуском в серийное производство контроллеры успешно прошли все испытания на соответствие американским требованиям безопасности (UL 916), нормам радиоизлучений FCC (Part 15 A and B).

Проведенные в Ростесте испытания на электромагнитную и электростатическую совместимость показали высокую устойчивость контроллеров.

Стабильность работы всех выпускаемых приборов проверяется в ходе многочасовых компьютеризированных испытаний.

Контроль качества на МЗТА осуществляется на всех стадиях производственного процесса – от входного контроля компонентов до упаковки готовой продукции.

Если до 2001 года многие операции по настройке и тестированию приборов производились большей частью вручную, то с 2002 года, с постановкой на производство ПТК КОНТАР, ситуация кардинально изменилась. Использование компонентов с высокой степенью интеграции и переход на поверхностный монтаж, позволили автоматизировать процессы производства.

Важнейшим свойством контроллеров является точность измерения, классическим способом обеспечения которой служат подстроечные элементы – резисторы, конденсаторы и т.д. Однако автоматизировать процесс такой настройки сложно и дорого. Поэтому мы полностью отказались от такой регулировки и внедрили программную калибровку. Всего за пару минут автоматизированный стенд с матрицей специальных щупов не только калибрует контроллер, но и полностью проверяет работоспособность всех его узлов. Уникальный серийный номер каждого контроллера позволяет отслеживать «историю болезни» на протяжении всей его жизни.

По окончании калибровки в базе данных ставится специальная метка, служащая «пропуском» на следующий этап – режимную наработку. При этих испытаниях характеристики контроллеров отслеживаются в течение 48 часов. Все это время они по специальному алгоритму непрерывно производят измерения эталонных сигналов и управляют выходами. При этом питающее напряжение контроллеров периодически варьируется от минимального до максимального значения. Любые отклонения от нормы в работе контроллеров фиксируются в базе данных и в дальнейшем подвергаются тщательному анализу.

Не меньшее внимание мы уделяем тестированию программных продуктов – от встроенного ПО контроллеров и модулей до программ верхнего уровня. Слаженная работа команды тестеров в тесном взаимодействии с разработчиками позволяет добиваться неизменно высоких результатов.

Специально разработанные средства позволяют проводить нагрузочное и стресс-тестирование, имитируя работу ПО на пределе возможностей. Кроме того, у нас налажены конструктивные отношения со многими потребителями, и некоторые продукты, перед тем как будут признаны официальной версией, проходят также и пользовательское, так называемое бета-тестирование. Обратная связь от потребителей позволяет вовремя исправлять ошибки и расширять функциональные возможности как ПО, так и аппаратных средств.